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Du gypse aux solutions Placoplatre®

La fabrication des solutions plâtre Placoplatre ® répond à un processus minutieux et certifié, en constante évolution pour améliorer leurs performances et réduire les impacts environnementaux.

La chaîne de fabrication des solutions plâtre

Une fois arrivé des carrières de gypse et des ateliers de recyclage, le gypse  est stocké et homogénéisé dans un entrepôt situé en amont de la plâtrière. Cette ressource passe ensuite dans la plâtrière pour se transformer en plâtre , puis dans différents équipements pour arriver aux produits finis : plâtres de moulage et de construction, carreaux de plâtre, plaques de plâtre ou encore dalles de plafond plâtre.

La plâtrière 

Plâtrière à Vaujours 20333

Plâtrière à l'usine de Vaujours

Cet équipement a pour mission de produire du plâtre (CaSO4, ½ H2O) à partir du gypse  (CaSO4, 2H2O) par un procédé consistant à le broyer puis à le cuire. Cette cuisson s'effectue en continu dans des fours à faible température (entre 150 et 200°C) consommant peu d'énergie. Le panache des cheminées est constitué uniquement de vapeur d'eau. En fonction des opérations de broyage et du processus de calcination (température, pression, rapidité), une série de produits partiellement déshydratés va constituer la base pour fabriquer les gammes de plâtres, de carreaux, de plaques et de dalles. L’incorporation d'additifs au moment de leur fabrication leur ajoute des performances complémentaires.

Les processus de fabrication Placoplatre ® par solution

Après l’étape de la plâtrière, chaque solution Placoplatre ® bénéficie d’un process de fabrication bien spécifique.

Les plâtres en poudre

Les plâtres de construction, de moulage et industriels sont obtenus directement à partir de la plâtrière en jouant sur le broyage et la granulométrie du gypse, le mode de cuisson et le rajout d'additifs. Ils sont conditionnés en sacs, big bag ou livrés directement en camions citernes selon les applications.

Les carreaux de plâtre

Ces éléments rectangulaires, de dimensions 66 x 55 cm, sont fabriqués au moyen de tables de moulages par extrusion. Fabriqués en plusieurs épaisseurs (5, 7 et 10 cm) et versions pour répondre à tous les besoins (standards, hydrofugés pour les pièces humides et alvéolés pour plus confort et moins de charges), les carreaux Caroplatre ® sont principalement destinés à la réalisation de cloisons intérieures et des gaines techniques. Leur assemblage se fait par collage (colles Placol ® ) et emboîtement via les tenons et mortaises.

Les plaques de plâtre

Les plaques de plâtre Placoplatre ®  sont des panneaux composés d’une couche de plâtre prise entre deux parements en carton recyclés, fabriqués en continu. Le temps de prise du plâtre étant en moyenne de 3 minutes, la capacité de production est directement liée à la vitesse de défilement de la bande de formation et à sa longueur. Différenciées par la couleur de leur carton et leurs marquage, les gammes sont très larges en termes d’épaisseurs - 6, 10, 13, 15,18 et 25 mm -, de largeur - 600, 900 et 1 250 mm - et de longueurs allant de 2 à 4 m.

  • 1ère étape : le mélangeur et la table-extrudeur 

Le mélangeur réalise une opération de gâchage à partir du plâtre, d’eau et d’ajouts spécifiques selon les plaques à fabriquer. La table-extrudeur assure ensuite l’injection de la gâchée entre deux parements en carton. Fournis par les usines du Groupe Saint-Gobain Gyproc, ces cartons ont des propriétés très particulières en termes de résistance mécanique, porosité, reprise en eau. Cette gâchée est ensuite vibrée et sa hauteur réglée suivant l’épaisseur de la future plaque de plâtre ;

Fabrication des plaques 23602

Fabrication des plaques

  • 2ème étape : la bande de formation

Pouvant aller jusqu’à 450 mètres à Vaujours, la longueur de la bande de formation prend en compte la vitesse de la chaîne et le temps nécessaire au plâtre pour faire sa prise (3 minutes environ). En fin de chaîne, un couteau sépare des panneaux de 2 plaques à la volée. Ils sont accélérés, retournés, positionnés sur le transfert humide puis introduits dans le sécheur par un ascenseur ;

  • 4ème étape : le sécheur

Cet équipement assure le séchage en ligne des plaques tout en permettant leur passage simultané sur plusieurs étages. La régulation de la température et des flux thermiques internes est un savoir-faire spécifique à Placoplatre . Le défi est d’obtenir un séchage rapide, sans brûlure du produit, tout en consommant le minimum d’énergie (gaz naturel) ;

  • 5ème étape : le conditionnement

A leur sortie, les plaques sont sciées à leur côte définitive, palettisées et bénéficient d’un marquage apportant les informations utiles : désignation, dimensions, conformité NF, nombre et avantages produit.

Un processus de fabrication sans cesse amélioré

Usine de Vaujours 26436

Usine de Vaujours

Les process industriels et logistiques font l’objet de toutes les attentions de la part de Placoplatre. Ainsi, avec une vitesse maximale de 150 m/mn, la nouvelle chaîne plaques de plâtre de Vaujours est l’une des plus rapides du monde et les changements de format se font quasiment sans pertes de temps, de vitesse ou de produits. Depuis plusieurs années, un programme d’excellence industrielle “World Class Manufacturing” se donne pour objectifs d’établir et maintenir une production sans aucune perte : 0 accident, 0 panne, 0 déchet.

Une logistique optimisée

Le transport des produits et des palettes entre les lignes de production, de conditionnement et les zones d'expédition ou de stockage sont assurées par des bandes transporteuses, des chariots GPL ou électrique et même, pour la nouvelle chaine plaques de Vaujours, des AGV (Auto Guided Vehicles) sans conducteur, dirigés par système Wifi.
Les quais d’expédition permettent de livrer la gamme complète (plaques de plâtre, doublages, profilé…), afin de diminuer le trafic interne des camions.

Des processus respectueux de l’environnement

Sur tous les sites, les fours sont équipés de filtres, les rebuts de fabrication recyclés en production et les déchets industriels valorisés. Placoplatre est également particulièrement attentif à la diminution des consommations énergétiques et aux impacts environnementaux de ses sites de fabrication.
A titre d’exemples :

  • sur le site de Chambéry , une unité de cogénération alimente de façon saisonnière le broyeur en air chaud et fournit de l'électricité. Les eaux des condensats (60 °C) sont récupérées pour être recyclées en eau de gâchage dans les plaques de plâtre.
  • à l’ usine de Vaujours , les nouveaux bâtiments respectent la démarche HQE et une entrée unique sur le carrefour de la RN3 génère une baisse du trafic poids lourds de 40 à 50% sur les rues de Meaux et de Courtry, avec une forte diminution du niveau sonore.

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